hamid_rahmati2
New member
روش تولید آجر :
سه روش اصلی آجرپزی وجود دارد :
1- روش سیم برش خمیری
2- روش خمیری سفت
3- روش نیمه خشک یا پرس خشک
یک کارخانه بزرگ و مدرن تولید آجر می تواند بین یکصد هزار تا یک میلیون آجر در روز داشته باشد، پس قبل از هر چیز روش تولید و قبل از آن میزان ذخیره خاک مورد نظر و بعد مسافت آن کاملاً اقتصادی باشد و تمام جوانب در نظر گرفته شده باشند.
جهت تولید آجر ابتدا می توان از یک سنگشکن فکی استفاده نمود تا قطعات خرد شده را به قطر حداکثر 25/1 سانتی متر تبدیل نماید، بعد از این مرحله نوبت سایر خردکننده ها و آسیاها می رسد. عمل خردایش و آسیا کردن تا حدی صورت می پذیرد تا حداکثر 10 درصد ذرات قطری برابر 25/0 سانتی متر داشته باشند. بعد از مرحله خرد کردن به استثناء روش نیمه خشک، خاک مورد نظر همراه با مقدار کافی آب، وارد مخلوط کنها (Through – MIxer) می شود تا میزان مورد نیاز برای خمیری بودن مخلوط بدست بیاید. جهت متراکم ساختن مخلوط خمیری از دستگاه ملات ساز (Pug Mill) استفاده می شود. این دستگاه که شامل یک استوانه بزرگ مارپیچی شکل است، مخلوط را ضمن جلو راندن بخوبی ورز داده و متراکم می کند. در روش سیم برش خمیری یا گل سفت گل از دستگاه ملات ساز به داخل یک قالب فشرده و بصورت یک ستون پیوسته به بیرون رانده می شود و بعد از انتقال توسط نوار نقاله به روی میز برش هدایت می شود و در آنجا دستگاه برش، ستون گل را به قطعاتی می برد که ضخامت آنها قدری بیشتر از ضخامت آجر است و این خشت ها هم بعد از خشک شدن و پخت به اندازه مطلوب می رسند.
در روش خمیری سفت که رطوبت گل آن کمتر از روش قبلی است (در روش قبلی رطوبت بین 13 و 11 و در این روش بین 5 تا 18 درصد می باشد) و بیشتر ایت روش مناسب خاک هائی است که مقدار رس آن از نوع لایه های سخت (شیلی) یا مقدار آهک بالا (مارنی) می باشد. مخلوط بدست آمده در این روش خمیر سفتی است که تنها تحت فشار بالا جریان خواهد یافت.
این خمیر از یک ملات ساز به داخل تعدادی قالب که بر روی یک میز دوار قرار گرفته است با فشار وارد می شود. سپس میز می چرخد تا به نقطه ای برسد که در آنجا پرس های مکانیکی، خمیر داخل قالب ها را تحت فشار قرار دهند. در مرحله بعدی چرخش، خشت های شکل گرفته از داخل قالب ها به بیرون رانده و از میز خارج می شوند. سپس خشت ها به داخل دستگاه دیگری برده شده و در آنجا برای بار دوم برای بهبود پرداخت سطح آن فشرده می شوند. در روش نیمه خشک یا پرس خشک، خاک باید در حالتی باشد که بدون دارا بودن حالت خمیری (بالا) بتوان آن را به روش خشک آسیا نمود. البته در عین حال خاک باید دارای آب آزاد کافی باشد تا چنانچه خاک آسیا شده در داخل یک جعبه قالب فشرده شود، تغییر شکل خمیری لازم صورت پذیرفته و محصول مورد نظر تولید گردد. روش های دیگری هم وجود دارد ولی نکته قابل توجه این است که چنانچه بخواهیم از آجرهائی با شکل های ظریف هندسی استفاده کنیم، بهتر است از قالب های دستی استفاده شود تا بتوان انواع مختلفی را با شکل های پیچیده بدست آورد. بعد از اینکه یکی از روش های فوق جهت شکل دادن اولیه آجر (خشت) صورت پذیرفت باید آب داخل آن از طریق فضاهای خالی و لوله های موئینه خارج شود.
. خشک کردن خشت ها نباید به سرعت انجام پذیرد تا از ایجاد ترک ها جلوگیری شود. خشک کردن باید در داخل و خارج محصول صورت پذیرد. از آنجا که آجرها معمولاً دارای نسبت سطح به حجم کوچکی هستند، خشک کردن به کندی صورت می پذیرد. قدیمی ترین روش خشک کردن آجرها، قرار دادن آنها در یک لایه و خشک کردن در هوا و آفتاب است و لیکن برای کارخانه های بزرگ، آجرها در محفظه های مخصوصی که با هوای داغ تغذیه می شوند یا در خشک کن های تونلی طویلی که در طول آنها دما ورطوبت کنترل شده و پروانه هائی برای چرخش هوا تعبیه شده خشک می شوند. گرمای خشک کن تونلی معمولاً از حرارت تلف شده کوره تامین می شود. بعد از مرحله خشک کردن به مرحله پخت آجر می رسیم.
در طول فرایند پخت، همچنانکه فضاهای خالی موجود در خشت خشک شده از بین می روند، انقباض بیشتری ایجاد می شود. هر چند انقباض با بالا رفتن دما افزایش می یابد، عوامل دیگری نیز در آن تاثیر دارند.
هر چه اندازه ذرات ماده اولیه کوچکتر باشد، میزان انقباض بیشتر خواهد بود. مقادیر زیاد مواد نسوز مانند آلومینا، انقباض را کاهش داده و مقادیر بالای گدازآورها (FLUX) مثل میکا و فلدسپات، انقباض را افزایش خواهد داد. در آجرهای ساختمانی معمولی، مقادیر معینی از تخلخل مطلوبست. چون باعث تاثیر بر ارزش آجر از لحاظ عایق حرارتی می شود. ضمن اینکه بین آجر و ملات پیوند لازم بوجود می آید. چنانچه تخلخل و در نتیجه جذب آب بالا باشد، آجر آب ملات ر ا به مقدار زیادی مکیده و اتصال لازم بین آجر و ملات برقرار نمی شود و در عین حال، کم بودن تخلخل و در نتیجه جذب آب کم باعث کم شدن پیوند آجر و ملات می گردد زیرا مقدار نفوذ ملات به داخل خلل و فرج آجر را کم می کند. آجرهای مهندسی در جاهایی مصرف دارند که مقاومت مکانیکی بالائی مورد نظر است و خصوصیت عایق حرارتی، اهمیت کمتری دارد. از کاربردهای این آجرها در ساخت دیواره تونل های راه آهن و کانال های آبرسانی می باشد. این نوع آجرها باید تا حد امکان متراکم و غیر متخلخل باشند. تفاوت در پخت (و در ترکیب و اندازه ماده خام) نه تنها بر چگالی آجر، بلکه بر رنگ آن نیز تاثیر دارد.
قبل از ورود به بحث پخت لازم است که انواع کوره ها را نام برد. کوره ها را می توان بر حسب موارد گوناگون نظیر سیستم پخت، ترتیب مشعل ها، شکل ساختمانی، هدف مورد نظر و یا روش انتقال حرارت به منطقه پخت تقسیم بندی نمود. در اینجا انواع اصلی کوره بر حسب روش کار دسته بندی شده اند :
1- کوره های متناوب یا دوره ای :
در این نوع کوره ها، هر دوره پخت عبارست از قرار دادن محصولات خام دو کوره، مسدود کردن و بستن درهای آن، حرارت دادن، پخت تا دمای نهائی، خنک کردن، باز کردن محفظه کوره و تخلیه آجرهای پخته شده. این عملیات به همین روش در پخت بعدی تکرار می شود. کوره های دستی تنوره ای و کوره ای رومی از نوع متناوبند. در طون قرن ها تغییرات زیادی در این نوع کوره ها حاصل شده اند. در بعضی از آنها تنها یک اتاقک پخت پیشبینی شده، در حالی که بعضی دیگر دو یا بیشتر از این نوع اتاقک ها دارند. سوخت امروزه اینها گاز، نفت یا گازوئیل است. بزرگترین عیب این کوره ها، اتلاف حرارت ناشی از خنک کردن متناوب بدنه کوره است. هر چند که بخشی از حرارت تلف شده ناشی از مرحله ماقبل خنک کردن می تواند به مصرف خشک کردن یا گرم کردن محیط برسد.
2- کوره های با عملکرد نیمه پیوسته :
این گروه شامل تمامی کوره های چند قمیری است (قمیر = اتاقک پخت) که یا بصورت مستقیم به یکدیگر پیوسته اند و یا اینکه با یکدیگر جفت شده اند. کوره های نیمه پیوسته برای پاسخگوئی به نیاز به ظرفیت های بیشتر ساخته شده اند و هدف آنها استفاده از گازهای خروجی برای گرم کردن خشت ها در قمیر مجاور بوده است. جهت تسهیل ساخت می توان دو قمیر را با استفاده از یک دیوار مشترک ساخت که به این نوع، قمیرهای جفت می گویند. هر اتاقک پخت دارای دری است که در سمت آزاد دیوار قرار دارد و از آن برای پر و خالی کردن محصول استفاده می شود. اتاقک پخت بعدی در فاصله 2 تا 4 متری قرار گرفته است، لذا جای کافی برای پر و خالی کردن بین کوره ها وجود دارد و مجراهای ارتباط دهنده گاز خروجی، طول زیادی ندارند.
3- کوره های پیوسته :
پیدایش این نوع حدود سال 1849 آغاز شد که شکل ابتدائی آن یک کوره حلقوی بود که در آن قمیرها بصورت یک دایره به دور یک دودکش مرکزی قرار داشتند. بعدها این حلقه پیوسته طوری ساخته شده تا امکان مشتعل شدن کوره از بالا وجود داشته باشد. این نوع کوره ها در سال 1870 بنابر قانون هوفمن بنام کوره های هوفمن شناخته شدند. بعد از چند سالی شکل دایره ای اولیه کوره حلقه ای هوفمن کنار گذاشته شد زیرا معلوم شد که کانال قوس دار طولی با دو انتهای گرد یا مربع بازده بیشتری داشته و نتایج پخت بهتری را فراهم می کند. موضوع اصلی بیان شده توسط هوفمن به تولیدکنندگان آجر آن بود که در مقایسه با کوره های متناوب یا حتی نیمه پیوسته به کار گرفتن کوره های حلقوی، دوسوم در مصرف سوخت صرفه جوئی به عمل می آورد.
4- کوره های حلقوی :
کوره های هوفمن بین 18 تا 80 اتاقک پخت (قمیر) متصل بهم دارد که مجموعاً مدار بست های را تشکیل می دهد. هر قمیر دارای در خروجی برای پر کردن و خالی کردن آجرهاست. در هر زمان سوخت تنها در چند قمیر همجوار مشتعل است. این منطقه پخت حرکت می کند و قمیر به قمیر، دور تا دور مدار می گردد. بنابراین منطقه پخت به سمت خشت های چیده شده حرکت می کند، نه خشت ها به سمت منطقه پخت. حرارت تلف شده قمیرهائی که پخت خشتها در آنها به تازگی به پایان رسیده و در حال حاضر خنک می شوند، هوا را برای احتراق با سوخت در منطقه پخت جدید پیش گرم می کند. گازهای حاصل از احتراق در منطقه پخت فعلی برای پیش گرم کرن خشت های خشک شده جدیداً چیده شده استفاده می شوند.
5- کوره های تونلی :
پس از سال ها تلاش در جهت رفع نقاط ضعف کوره های تونلی، پیشرفت های زیادی برای این نوع حاصل گردیده، بطوری که کوره های تونلی کاملترین و اقتصادی ترین کوره ها می باشند. دقیقاً روشن نیست که اولین کوره تونلی در چه سالی ابداع گردیده ولی عصر آن بیش از 250 سال نمی باشد. در کوره های تونلی آجرها در حرکت هستند و در آن آتش کوره ثابت می باشد و بعبارت دیگر بدنه متحرک و آتش ثابت است.
کوره های تونلی شرایط کاری بسیار بهتری را برای کارگران فراهم می کنند. زیرا کارگران مجبور به تحمل گرما و گرد و غبار نیستند و صاحب کوره هم مزیت دیگر کوره تونلی در مقایسه با سایر انواع کوره ها، سرعت بیشتر افزایش دما، پخت و خنک شدن و در نتیجه ظرفیت بالای آن است.
در کوره های تونلی پیوسته امروزه با پیشرفت ها و تکنیک هائی که در مورد درزبندی ها، حمل و نقل، ماشین کوره، مصالح دیوار و سقف و کنترل پخت بوجود آمده، صرفه جوئی در سوخت به اوج خود رسیده است.
در منطقه اصلی پخت که در وسط کوره قرار دارد، بیشترین مشعله ای گاز یا نفت واقع است و بنابراین بیشترین دمای کوره در همانجاست. خشت ها بر روی واگن حمل می گردند و از یک سر کوره بطور پیوسته وارد و از انتهای دیگر آن خار می شوند. در این حالت هوای خنک که در جهت مخالف یعنی از انتهای کوره به سمت منطقه پخت در جریان است، از توده آجرهائی که به تازگی به دمای پخت حداکثر رسیده اند عبور کرده و آنها را خنک می کند.
بنابراین هوای داغ وقتی به منطقه پخت می رسد، احتراق بهتری را با سوخت خواهد داشت. هوای داغی که منطقه پخت را ترک می کند به سمت ورودی کوره حرکت کرده و خشت های خشک شده را در سر راه خود به منطقه پخت گرم می کند.
کوره بطور پیوسته برای سال ها بدون وقفه کار می کند و دمای قسمت های مختلف آن ثابت باقی می ماند. هنگامیکه کوره به دمای مورد نظر رسید. فقط باید دما را ثابت نگه داشت. این امر باعث صرفه جوئی قابل ملاحظه ای در سوخت می شود. استفاده از بخشی از حرارت تلف شده برای خشک کردن خشت ها و گرم کردن محوطه سبب صرفه جوئی بیشتر می شود. چون کوره تونلی پیوسته همانند کوره متناوب دائماً گرم و سرد نمی شود، لذا کمتر در معرض تخریب سازهای قرار دارد.
سه روش اصلی آجرپزی وجود دارد :
1- روش سیم برش خمیری
2- روش خمیری سفت
3- روش نیمه خشک یا پرس خشک
یک کارخانه بزرگ و مدرن تولید آجر می تواند بین یکصد هزار تا یک میلیون آجر در روز داشته باشد، پس قبل از هر چیز روش تولید و قبل از آن میزان ذخیره خاک مورد نظر و بعد مسافت آن کاملاً اقتصادی باشد و تمام جوانب در نظر گرفته شده باشند.
جهت تولید آجر ابتدا می توان از یک سنگشکن فکی استفاده نمود تا قطعات خرد شده را به قطر حداکثر 25/1 سانتی متر تبدیل نماید، بعد از این مرحله نوبت سایر خردکننده ها و آسیاها می رسد. عمل خردایش و آسیا کردن تا حدی صورت می پذیرد تا حداکثر 10 درصد ذرات قطری برابر 25/0 سانتی متر داشته باشند. بعد از مرحله خرد کردن به استثناء روش نیمه خشک، خاک مورد نظر همراه با مقدار کافی آب، وارد مخلوط کنها (Through – MIxer) می شود تا میزان مورد نیاز برای خمیری بودن مخلوط بدست بیاید. جهت متراکم ساختن مخلوط خمیری از دستگاه ملات ساز (Pug Mill) استفاده می شود. این دستگاه که شامل یک استوانه بزرگ مارپیچی شکل است، مخلوط را ضمن جلو راندن بخوبی ورز داده و متراکم می کند. در روش سیم برش خمیری یا گل سفت گل از دستگاه ملات ساز به داخل یک قالب فشرده و بصورت یک ستون پیوسته به بیرون رانده می شود و بعد از انتقال توسط نوار نقاله به روی میز برش هدایت می شود و در آنجا دستگاه برش، ستون گل را به قطعاتی می برد که ضخامت آنها قدری بیشتر از ضخامت آجر است و این خشت ها هم بعد از خشک شدن و پخت به اندازه مطلوب می رسند.
در روش خمیری سفت که رطوبت گل آن کمتر از روش قبلی است (در روش قبلی رطوبت بین 13 و 11 و در این روش بین 5 تا 18 درصد می باشد) و بیشتر ایت روش مناسب خاک هائی است که مقدار رس آن از نوع لایه های سخت (شیلی) یا مقدار آهک بالا (مارنی) می باشد. مخلوط بدست آمده در این روش خمیر سفتی است که تنها تحت فشار بالا جریان خواهد یافت.
این خمیر از یک ملات ساز به داخل تعدادی قالب که بر روی یک میز دوار قرار گرفته است با فشار وارد می شود. سپس میز می چرخد تا به نقطه ای برسد که در آنجا پرس های مکانیکی، خمیر داخل قالب ها را تحت فشار قرار دهند. در مرحله بعدی چرخش، خشت های شکل گرفته از داخل قالب ها به بیرون رانده و از میز خارج می شوند. سپس خشت ها به داخل دستگاه دیگری برده شده و در آنجا برای بار دوم برای بهبود پرداخت سطح آن فشرده می شوند. در روش نیمه خشک یا پرس خشک، خاک باید در حالتی باشد که بدون دارا بودن حالت خمیری (بالا) بتوان آن را به روش خشک آسیا نمود. البته در عین حال خاک باید دارای آب آزاد کافی باشد تا چنانچه خاک آسیا شده در داخل یک جعبه قالب فشرده شود، تغییر شکل خمیری لازم صورت پذیرفته و محصول مورد نظر تولید گردد. روش های دیگری هم وجود دارد ولی نکته قابل توجه این است که چنانچه بخواهیم از آجرهائی با شکل های ظریف هندسی استفاده کنیم، بهتر است از قالب های دستی استفاده شود تا بتوان انواع مختلفی را با شکل های پیچیده بدست آورد. بعد از اینکه یکی از روش های فوق جهت شکل دادن اولیه آجر (خشت) صورت پذیرفت باید آب داخل آن از طریق فضاهای خالی و لوله های موئینه خارج شود.
. خشک کردن خشت ها نباید به سرعت انجام پذیرد تا از ایجاد ترک ها جلوگیری شود. خشک کردن باید در داخل و خارج محصول صورت پذیرد. از آنجا که آجرها معمولاً دارای نسبت سطح به حجم کوچکی هستند، خشک کردن به کندی صورت می پذیرد. قدیمی ترین روش خشک کردن آجرها، قرار دادن آنها در یک لایه و خشک کردن در هوا و آفتاب است و لیکن برای کارخانه های بزرگ، آجرها در محفظه های مخصوصی که با هوای داغ تغذیه می شوند یا در خشک کن های تونلی طویلی که در طول آنها دما ورطوبت کنترل شده و پروانه هائی برای چرخش هوا تعبیه شده خشک می شوند. گرمای خشک کن تونلی معمولاً از حرارت تلف شده کوره تامین می شود. بعد از مرحله خشک کردن به مرحله پخت آجر می رسیم.
در طول فرایند پخت، همچنانکه فضاهای خالی موجود در خشت خشک شده از بین می روند، انقباض بیشتری ایجاد می شود. هر چند انقباض با بالا رفتن دما افزایش می یابد، عوامل دیگری نیز در آن تاثیر دارند.
هر چه اندازه ذرات ماده اولیه کوچکتر باشد، میزان انقباض بیشتر خواهد بود. مقادیر زیاد مواد نسوز مانند آلومینا، انقباض را کاهش داده و مقادیر بالای گدازآورها (FLUX) مثل میکا و فلدسپات، انقباض را افزایش خواهد داد. در آجرهای ساختمانی معمولی، مقادیر معینی از تخلخل مطلوبست. چون باعث تاثیر بر ارزش آجر از لحاظ عایق حرارتی می شود. ضمن اینکه بین آجر و ملات پیوند لازم بوجود می آید. چنانچه تخلخل و در نتیجه جذب آب بالا باشد، آجر آب ملات ر ا به مقدار زیادی مکیده و اتصال لازم بین آجر و ملات برقرار نمی شود و در عین حال، کم بودن تخلخل و در نتیجه جذب آب کم باعث کم شدن پیوند آجر و ملات می گردد زیرا مقدار نفوذ ملات به داخل خلل و فرج آجر را کم می کند. آجرهای مهندسی در جاهایی مصرف دارند که مقاومت مکانیکی بالائی مورد نظر است و خصوصیت عایق حرارتی، اهمیت کمتری دارد. از کاربردهای این آجرها در ساخت دیواره تونل های راه آهن و کانال های آبرسانی می باشد. این نوع آجرها باید تا حد امکان متراکم و غیر متخلخل باشند. تفاوت در پخت (و در ترکیب و اندازه ماده خام) نه تنها بر چگالی آجر، بلکه بر رنگ آن نیز تاثیر دارد.
قبل از ورود به بحث پخت لازم است که انواع کوره ها را نام برد. کوره ها را می توان بر حسب موارد گوناگون نظیر سیستم پخت، ترتیب مشعل ها، شکل ساختمانی، هدف مورد نظر و یا روش انتقال حرارت به منطقه پخت تقسیم بندی نمود. در اینجا انواع اصلی کوره بر حسب روش کار دسته بندی شده اند :
1- کوره های متناوب یا دوره ای :
در این نوع کوره ها، هر دوره پخت عبارست از قرار دادن محصولات خام دو کوره، مسدود کردن و بستن درهای آن، حرارت دادن، پخت تا دمای نهائی، خنک کردن، باز کردن محفظه کوره و تخلیه آجرهای پخته شده. این عملیات به همین روش در پخت بعدی تکرار می شود. کوره های دستی تنوره ای و کوره ای رومی از نوع متناوبند. در طون قرن ها تغییرات زیادی در این نوع کوره ها حاصل شده اند. در بعضی از آنها تنها یک اتاقک پخت پیشبینی شده، در حالی که بعضی دیگر دو یا بیشتر از این نوع اتاقک ها دارند. سوخت امروزه اینها گاز، نفت یا گازوئیل است. بزرگترین عیب این کوره ها، اتلاف حرارت ناشی از خنک کردن متناوب بدنه کوره است. هر چند که بخشی از حرارت تلف شده ناشی از مرحله ماقبل خنک کردن می تواند به مصرف خشک کردن یا گرم کردن محیط برسد.
2- کوره های با عملکرد نیمه پیوسته :
این گروه شامل تمامی کوره های چند قمیری است (قمیر = اتاقک پخت) که یا بصورت مستقیم به یکدیگر پیوسته اند و یا اینکه با یکدیگر جفت شده اند. کوره های نیمه پیوسته برای پاسخگوئی به نیاز به ظرفیت های بیشتر ساخته شده اند و هدف آنها استفاده از گازهای خروجی برای گرم کردن خشت ها در قمیر مجاور بوده است. جهت تسهیل ساخت می توان دو قمیر را با استفاده از یک دیوار مشترک ساخت که به این نوع، قمیرهای جفت می گویند. هر اتاقک پخت دارای دری است که در سمت آزاد دیوار قرار دارد و از آن برای پر و خالی کردن محصول استفاده می شود. اتاقک پخت بعدی در فاصله 2 تا 4 متری قرار گرفته است، لذا جای کافی برای پر و خالی کردن بین کوره ها وجود دارد و مجراهای ارتباط دهنده گاز خروجی، طول زیادی ندارند.
3- کوره های پیوسته :
پیدایش این نوع حدود سال 1849 آغاز شد که شکل ابتدائی آن یک کوره حلقوی بود که در آن قمیرها بصورت یک دایره به دور یک دودکش مرکزی قرار داشتند. بعدها این حلقه پیوسته طوری ساخته شده تا امکان مشتعل شدن کوره از بالا وجود داشته باشد. این نوع کوره ها در سال 1870 بنابر قانون هوفمن بنام کوره های هوفمن شناخته شدند. بعد از چند سالی شکل دایره ای اولیه کوره حلقه ای هوفمن کنار گذاشته شد زیرا معلوم شد که کانال قوس دار طولی با دو انتهای گرد یا مربع بازده بیشتری داشته و نتایج پخت بهتری را فراهم می کند. موضوع اصلی بیان شده توسط هوفمن به تولیدکنندگان آجر آن بود که در مقایسه با کوره های متناوب یا حتی نیمه پیوسته به کار گرفتن کوره های حلقوی، دوسوم در مصرف سوخت صرفه جوئی به عمل می آورد.
4- کوره های حلقوی :
کوره های هوفمن بین 18 تا 80 اتاقک پخت (قمیر) متصل بهم دارد که مجموعاً مدار بست های را تشکیل می دهد. هر قمیر دارای در خروجی برای پر کردن و خالی کردن آجرهاست. در هر زمان سوخت تنها در چند قمیر همجوار مشتعل است. این منطقه پخت حرکت می کند و قمیر به قمیر، دور تا دور مدار می گردد. بنابراین منطقه پخت به سمت خشت های چیده شده حرکت می کند، نه خشت ها به سمت منطقه پخت. حرارت تلف شده قمیرهائی که پخت خشتها در آنها به تازگی به پایان رسیده و در حال حاضر خنک می شوند، هوا را برای احتراق با سوخت در منطقه پخت جدید پیش گرم می کند. گازهای حاصل از احتراق در منطقه پخت فعلی برای پیش گرم کرن خشت های خشک شده جدیداً چیده شده استفاده می شوند.
5- کوره های تونلی :
پس از سال ها تلاش در جهت رفع نقاط ضعف کوره های تونلی، پیشرفت های زیادی برای این نوع حاصل گردیده، بطوری که کوره های تونلی کاملترین و اقتصادی ترین کوره ها می باشند. دقیقاً روشن نیست که اولین کوره تونلی در چه سالی ابداع گردیده ولی عصر آن بیش از 250 سال نمی باشد. در کوره های تونلی آجرها در حرکت هستند و در آن آتش کوره ثابت می باشد و بعبارت دیگر بدنه متحرک و آتش ثابت است.
کوره های تونلی شرایط کاری بسیار بهتری را برای کارگران فراهم می کنند. زیرا کارگران مجبور به تحمل گرما و گرد و غبار نیستند و صاحب کوره هم مزیت دیگر کوره تونلی در مقایسه با سایر انواع کوره ها، سرعت بیشتر افزایش دما، پخت و خنک شدن و در نتیجه ظرفیت بالای آن است.
در کوره های تونلی پیوسته امروزه با پیشرفت ها و تکنیک هائی که در مورد درزبندی ها، حمل و نقل، ماشین کوره، مصالح دیوار و سقف و کنترل پخت بوجود آمده، صرفه جوئی در سوخت به اوج خود رسیده است.
در منطقه اصلی پخت که در وسط کوره قرار دارد، بیشترین مشعله ای گاز یا نفت واقع است و بنابراین بیشترین دمای کوره در همانجاست. خشت ها بر روی واگن حمل می گردند و از یک سر کوره بطور پیوسته وارد و از انتهای دیگر آن خار می شوند. در این حالت هوای خنک که در جهت مخالف یعنی از انتهای کوره به سمت منطقه پخت در جریان است، از توده آجرهائی که به تازگی به دمای پخت حداکثر رسیده اند عبور کرده و آنها را خنک می کند.
بنابراین هوای داغ وقتی به منطقه پخت می رسد، احتراق بهتری را با سوخت خواهد داشت. هوای داغی که منطقه پخت را ترک می کند به سمت ورودی کوره حرکت کرده و خشت های خشک شده را در سر راه خود به منطقه پخت گرم می کند.
کوره بطور پیوسته برای سال ها بدون وقفه کار می کند و دمای قسمت های مختلف آن ثابت باقی می ماند. هنگامیکه کوره به دمای مورد نظر رسید. فقط باید دما را ثابت نگه داشت. این امر باعث صرفه جوئی قابل ملاحظه ای در سوخت می شود. استفاده از بخشی از حرارت تلف شده برای خشک کردن خشت ها و گرم کردن محوطه سبب صرفه جوئی بیشتر می شود. چون کوره تونلی پیوسته همانند کوره متناوب دائماً گرم و سرد نمی شود، لذا کمتر در معرض تخریب سازهای قرار دارد.